波流痕缺陷现象是由于改性塑料熔体在模腔中的不适当流动,使得改性塑料塑件表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，下面从四个角度详解模具方面导致改性塑料制品产生波流痕缺陷的原因分析及解决对策。

熔接痕是出现在塑件表面的线状痕迹,系由若干股熔体在模腔中汇合在一起所形成,熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔合为一体,造成熔合印痕。对外观和力学性能有一定影响。下面从三个角度分述ABS工程塑料件因注塑机方面造成熔接痕缺陷的原因和解决办法。

熔接痕是出现在塑件表面的线状痕迹,系由若干股熔体在模腔中汇合在一起所形成,熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔合为一体,造成熔合印痕。对外观和力学性能有一定影响。下面从三个角度分述ABS工程塑料件因塑件结构方面造成熔接痕缺陷的原因和解决办法。

熔接痕是出现在塑件表面的线状痕迹,系由若干股熔体在模腔中汇合在一起所形成,熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔合为一体,造成熔合印痕。对外观和力学性能有一定影响。下面从三个角度分述ABS工程塑料件因成型操作方面造成熔接痕缺陷的原因和解决办法。

熔接痕是出现在塑件表面的线状痕迹,系由若干股熔体在模腔中汇合在一起所形成,熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔合为一体,造成熔合印痕。对外观和力学性能有一定影响。下面从三个角度分述ABS工程塑料件因原料方面造成熔接痕缺陷的原因和解决办法。

熔接痕是出现在塑件表面的线状痕迹,系由若干股熔体在模腔中汇合在一起所形成,熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔合为一体,造成熔合印痕。对外观和力学性能有一定影响。下面从五个角度分述ABS工程塑料件因模具方面造成熔接痕缺陷的原因和解决办法。

翘曲变形的主要表征现象是:塑件的形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象,塑件平坦部分有起伏,直边朝里,或朝外弯曲,或扭曲。下面详解ABS工程塑料件因成型操作方面造成翘曲变形的原因分析及解决办法。

翘曲变形的主要表征现象是:塑件的形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象,塑件平坦部分有起伏,直边朝里,或朝外弯曲,或扭曲。下面详解ABS工程塑料件因模具方面造成翘曲变形的原因分析及解决办法。

ABS工程塑料件充填不足是一种最常见的缺陷,其主要表征现象是:塑件不饱满,出现空隙、气泡、缩孔等,这些缺陷多发生在塑件壁相对较厚、或距浇口较远的地方,ABS工程塑料件产生填充不足缺陷不外乎模具、工程塑料原料、注塑机、成型操作及工程塑料件结构设计这五个方面，下面介绍ABS工程塑料件因塑件结构设计方面造成填充不足进行原因分析并提出解决办法。

ABS工程塑料件充填不足是一种最常见的缺陷,其主要表征现象是:塑件不饱满,出现空隙、气泡、缩孔等,这些缺陷多发生在塑件壁相对较厚、或距浇口较远的地方,ABS工程塑料件产生填充不足缺陷不外乎模具、工程塑料原料、注塑机、成型操作及工程塑料件结构设计这五个方面，下面介绍ABS工程塑料件因成型操作方面产生填充不足缺陷进行原因分析并提出解决办法。

ABS工程塑料件充填不足是一种最常见的缺陷,其主要表征现象是:塑件不饱满,出现空隙、气泡、缩孔等,这些缺陷多发生在塑件壁相对较厚、或距浇口较远的地方,ABS工程塑料件产生填充不足缺陷不外乎模具、工程塑料原料、注塑机、成型操作及工程塑料件结构设计这五个方面，下面介绍ABS工程塑料件因注塑机方面产生填充不足缺陷进行原因分析并提出解决办法。

ABS工程塑料件充填不足是一种最常见的缺陷,其主要表征现象是:塑件不饱满,出现空隙、气泡、缩孔等,这些缺陷多发生在塑件壁相对较厚、或距浇口较远的地方,ABS工程塑料件产生填充不足缺陷不外乎模具、工程塑料原料、注塑机、成型操作及工程塑料件结构设计这五个方面，下面介绍ABS工程塑料件因原料方面产生填充不足进行原因分析并提出解决办法。

工程塑料件充填不足是一种最常见的缺陷,其主要表征现象是:塑件不饱满,出现空隙、气泡、缩孔等,这些缺陷多发生在塑件壁相对较厚、或距浇口较远的地方,工程塑料件产生填充不足缺陷不外乎模具、工程塑料原料、注塑机、成型操作及工程塑料件结构设计这五个方面，下面介绍工程塑料件因模具方面产生填充不足的原因分析并提出解决办法。

减小增强尼龙成型收缩的途径：增强尼龙塑件的成型收缩对增强尼龙塑料件产品质量、模具的设计均有较大影响,为此,应当尽力减小成型收缩,一般可以从以下四个方面入手。一、控制保压压力。熔体是在100MPa以上的高压下进入模腔并保压的,这种高压使熔体的密度增大,有助于减小成型收缩,不管是结晶型塑料还是非结晶型塑料,它们的收缩率均会大幅度下降。由此可见,提高保压压力有助于减小成型收缩。

详解成型收缩对增强尼龙制品的影响：在增强尼龙熔体进入模腔后,经冷却、凝固后的塑件要小于模腔大小,这种收缩将对增强尼龙产品质量带来较大影响,现分述如下。1.影响制品尺寸精度：模具的尺寸是根据制品尺寸制造的,如果尺寸缩小很多,变化很大,所得制品与理想几何尺寸难以吻合,也就很难达到使用要求。特别是对一些要求尺寸精确的精密机械零件,如齿轮、蜗轮等,它们要求的配合精度很高,注塑成型后即投入使用,无须再加工,若尺寸不合要求,便会给相关的传动带来困难,甚至难以偶合而无法使用。而对一些箱体类零件,如泵体、仪表壳等,上面还要安装许多其他零件,而由于制品的收缩,尺寸发生变化而无法按预定要求安装,以致成为废品。

改性塑料熔体在高温高压下射入模腔,并在高压下冷凝成型,其所得的塑件尺寸一般要小于模腔尺寸,这种体积变小的现象即称成型收缩。下面从六个方面对改性塑料注塑成型制品产生成型收缩原因进行分析:

改性塑料注塑成型周期介绍:完成一次改性塑料注塑成型过程所需的时间称成型周期,也叫模塑周期。它主要包括以下三个部分。1.注射时间：注射时间包括充模时间和保压时间,是成型周期中最重要的时间区段,对制品的质量有决定性的影响。(1)充模时间,为螺杆(或柱塞)向前推移的时间,充模时间直接反比于充模速率,在生产中,充模时间一般为3~5s。(2)保压时间,为对模腔内熔体的压实时间,在整个注射时间内所占的比例很大,一般约为20~120s(特厚制品可高达510min)。保压时间的长短与料温、模温、主流道和浇口的大小有关,通常以制品收缩率波动范围最小的压力值为最优压力。

注射压力是熔体充模和成型的重要因素,它推动改性塑料熔体向料筒的前端流动,并迫使改性塑料熔体充满模腔而成型。下面从三个方面分述详解注塑压力对改性塑料注塑成型工艺中的影响。一、注射压力的作用：推动料筒中的熔体向前端流动,同时使塑料混合和塑化；克服浇注系统和型腔对熔体的流动阻力,使熔体能获得足够的充模速度及流动长度；能压实模腔中的熔料,并对熔体因冷却而产生的收缩进行补料。

在改性塑料注塑成型中要采用一切措施来得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到模腔中，在控制条件下冷却定型，使改性塑料制品达到合乎要求的质量，模具的温度影响塑料熔体充满时的流动行为,并影响塑料制品的性能。模具的温度实际上决定了熔体的冷却速度。冷却速度越快,熔体温度降低越快,使黏度增大,流动困难,造成注射压力损失增加,有效充模压力降低,甚至引起充模不足。通常,模温的确定应根据所加工塑料的性能、制品的性能要求、制品的形状与尺寸,以及成型过程的工艺条件等进行综合考虑。那么模具温度的应该如何选择才能促使改性塑料制品达到合乎要求的质量呢？现分别叙述如下。

在改性塑料注塑成型中要采用一切措施来得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到模腔中，在控制条件下冷却定型，使改性塑料制品达到合乎要求的质量，温度在注塑成型中是极为重要的参数,需要控制的温度主要有改性塑料熔体的温度和模具温度,前者温度主要影响塑料的塑化和流动,而后一种温度主要影响塑料的流动和冷却。那么熔体温度的应该如何选择才能促使改性塑料制品达到合乎要求的质量呢？塑料熔体的温度是由料筒控制的,所以料筒温度高低关系到塑料的塑化质量。料筒温度的选择与所使用的塑料特性有关,选择料筒温度时,主要着眼于保证塑料塑化良好,能顺利地实现注射而又不引起熔体的局部降解。塑料的热氧化降解机理十分复杂,且随外界条件的变化可以出现不同形式,一般温度越高,时间越长,越容易降解。因此对热敏性塑料,如POM、PVC等,除须严格控制料筒最高温度外还应控制塑料在料筒中停留的时间。