2019年5月15日青岛中新华美塑料有限公司总经理王东先生、总经理助理韩学林先生到青岛华涛汽车模具有限公司进行拜访，受到青岛华涛汽车模具有限公司副总经理刘建华、总经理助理荣健、总经理助理徐梅女士的热情接待，在汽车改性料供应和性能开发方面交换看法，并达成共识，加深了企业之间的进一步合作。

在改性塑料注塑成型中要采用一切措施来得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到模腔中，在控制条件下冷却定型，使改性塑料制品达到合乎要求的质量，温度在注塑成型中是极为重要的参数,需要控制的温度主要有改性塑料熔体的温度和模具温度,前者温度主要影响塑料的塑化和流动,而后一种温度主要影响塑料的流动和冷却。那么熔体温度的应该如何选择才能促使改性塑料制品达到合乎要求的质量呢？塑料熔体的温度是由料筒控制的,所以料筒温度高低关系到塑料的塑化质量。料筒温度的选择与所使用的塑料特性有关,选择料筒温度时,主要着眼于保证塑料塑化良好,能顺利地实现注射而又不引起熔体的局部降解。塑料的热氧化降解机理十分复杂,且随外界条件的变化可以出现不同形式,一般温度越高,时间越长,越容易降解。因此对热敏性塑料,如POM、PVC等,除须严格控制料筒最高温度外还应控制塑料在料筒中停留的时间。

工程塑料增强尼龙塑件的调湿处理：尼龙类塑料制品在高温下与空气接触时常会发生氧化变色,在空气中又易吸收水分而膨胀,需要经过较长时间才能使其尺寸稳定,这主要是由于它的吸湿性太大之故。因此,对增强尼龙制品有必要进行调湿处理。调湿处理时,可把刚脱模的制品置于热水中,控制温度为80~100℃,其时间要根据制品壁厚、形状、塑料品种及结晶度而定。增强尼龙制品经调湿后,适量的水分可改善塑件的柔曲性和韧性,使力学性能有所提高。

ABS工程塑料注塑件在脱模后,为了改善或提高ABS工程塑料塑件的性能和稳定性,常要进行相应的后处理,这种处理主要是退火处理和调湿处理,，退火处理的主要作用是降低和消除塑件内的残余应力。由于熔体的塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同,因而常产生不均匀的结晶、定向和收缩,致使制品中存在残余应力,这在厚壁或带有金属嵌件的ABS工程塑料制品中更为突出。这种残余应力会使ABS工程塑料制品力学性能下降、光学性能变坏,表面状况劣化,甚至变形开裂,严重影响产品质量。为此,有必要对ABS工程塑料制品进行退火处理。

详解工程塑料注塑成型熔体模塑过程控制：在塑料塑化后的充模、保压、倒流、冷却、脱模等工序均属熔体模塑过程。这一过程经历的时间虽短,但是熔体在其间所发生的变化却不少,而且这种变化对工程塑料塑件的质量有重要的影响，下面从四个方面进行阐述。

工程塑料注塑成型工艺过程主要包括三个阶段：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理。而注射过程一般包括:加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却、脱模等几道工序。但从塑料在注塑成型过程中状态的变化来看,只有塑化和熔体模塑两个过程。下面为大家介绍一下工程塑料注射过程之塑化控制。塑化是指工程塑料原料在料筒内经加热达到流动状态,并具有良好可塑性的过程。因此可以说,塑化是注塑成型的准备过程。就生产工艺而言,对这一过程的总要求是:工程塑料原料在进入模腔前应达到规定的成型温度,并能在规定的时间内提供足够数量的熔融塑料,熔体各点温度应均匀一致,不发生或极少发生热分解,以保证工程塑料制品质量。

玻纤增强尼龙注塑成型工艺成型前的准备之嵌件的预热介绍：对于带有嵌件的塑件,由于嵌件系由金属制成,而其与塑料的热性能和收缩性相差较大,使得在成型后的嵌件周围易出现裂纹或强度下降,为减少这种缺陷的产生,将嵌件预热后放入模具是一种较好的方法。嵌件的预热,对易被塑料熔体在模腔中加热的小嵌件,可以不加热,预热的温度一般为110~150℃,对带有镀层的嵌件,其加热温度应以不损伤镀层为限。

工程塑料玻纤增强尼龙注塑成型工艺过程主要包括三个阶段:成型前的准备、注射过程、玻纤增强尼龙塑件的后处理。为了使注塑过程能够顺利地进行并保证产品质量,下面介绍注塑成型工艺成型前之料筒的清洗工作，注塑机在使用前,若使用的原料型号、颜色等不同,必须对料筒进行清洗,一般采用加热清洗,清洗料常用塑料原料、料筒清洗剂等。由于料筒内的余料性能不同,清洗时应该注意以下问题。

工程塑料玻纤增强尼龙注塑成型工艺过程主要包括三个阶段:成型前的准备、注射过程、工程塑料塑件的后处理。为了使注塑过程能够顺利地进行并保证产品质量,在注塑成型前需要进行一系列的准备工作。工程塑料原料是注塑成型的基础,是保证产品质量的关键,下面开始介绍注塑成型工艺成型前的准备工作之原料处理，主要包括以下三方面。(1)工程塑料玻纤增强尼龙原料的检验。塑料的性能与质量直接影响塑件的品质,特别是对于许多在强度、弹性及使用条件方面有特殊要求的塑件来说尤为重要。因此,在进行批量生产之前,应当对所用塑料的各种性能与质量进行全面检验。这种检验主要包括三方面。①检验所用原料的品种、规格、牌号等是否与所要求的参数相符。②检验原料的外观状态,主要包括原料的色泽、粒子大小和均匀性等。③检验原料的工艺性能,如熔融指数、流动性、热性能、收缩率、含水量等。

模具裂纹是模具上出现肉眼可见之裂纹,这种裂纹有可能造成模具的报废,改性塑料注塑模具产生裂纹原因分析及其排除方法介绍1.模具强度不够注塑模具在成型加工时要承受巨大的注射压力,若强度不够,它承受不了这个压力,是会产生裂纹。对此,可适当减少注射压力,或在外侧镶框来增加强度,或换用高强度材料等。2.模具局部应力集中在模具的设计中,若有尖角、窄缝或是截面变化急剧,都易于造成应力集中,这些地方在受到成型时反复受力,易产生疲劳出现裂纹。因此,在设计时要努力克服应力集中,若模具已制,再更改设计就较困难了。

模具都有排气通道,以排除模具中的气体,若此气体不能及时排出,则会给塑件质量带来很大问题,改性塑料注塑模具排气通道阻塞原因分析及其排除方法介绍如下：1.被改性塑料残料阻塞模腔内气体通过排气槽、排气销等排气,若是排气间隙太小,则容易被模腔内的改性塑料残料所阻塞,若脱模剂使用太多,也易阻塞排气通道。对此,应经常进行清扫,或使用溶剂彻底洗净。2.排气结构不合理：排气结构不合理是发生排气阻塞的根本问题,它若在改性塑料熔体充模的极短时间内来不及将气体全部排出,就会带来质量问题,若判定是结构不合理所致,应想法修改设计,使排气通畅。

模具咬伤是模具在合模时,它不能在正常位置合模,模具部分零件发生干涉,使零件损坏,或是运动部位表面发生黏合咬住,使其运动受阻,产生改性塑料注塑模具咬伤原因及其排除方法介绍如下。1.模具导向机构导向精度不高导向机构是使凸凹模严密合模的,其导向精度要求很高,才能使凸凹模配合适当,分型面接触严密,若是导向精度不高,间隙较大,成型时,模具会变形或扭曲而导致咬模,对此,应仔细检查导向机构的导向精度,增加模具刚性,减少模具变形。

冷却水是冷却改性塑料注塑模具的,在模具工作时,冷却水也是循环流动,但若某处密封不好,即会产生泄漏,对改性塑料塑件成型带来影响，冷却水产生泄漏的原因及其排除方法介绍如下。1、密封圈破损：在冷却水的流通水道中,有许多密封元件,它们使冷却水在密闭系统中流动,但若是天长日久,密封元件也会老化、硬化和开裂,此时,冷却水就会沿其破损处流出,使塑件成型受到影响。另外,密封圈安装不良也会引起泄漏,影响改性塑料产品质量,对此,应定期检查密封部位,若有泄漏,及时纠正或更换。

改性塑料注塑模具多用工具钢制成,在工作中它要遇到腐蚀性气体、水等导致生锈的物质。生锈模具制得的塑件将会产生质量问题,因此需要将其排除。下面从熔体分解产生的气体、模具中的冷却水、成型时产生的碳化物这三个方面进行改性塑料注塑模具生锈原因分析及其排除方法介绍。

型腔是成型塑件的地方,它的损伤将直接影响产品质量,型腔损伤是型腔内表面上受到硬伤,使表面产生划痕、凹坑、裂纹等缺陷,这些损伤产生的原因及其排除方法如下。1.硬物损伤型腔有时开模后取塑件较困难,就用起子等硬质工具勉强去取,这样很容易伤其型腔。另外在开模后,不小心将扳手、锤子等物掉落型腔中而导致型腔损伤。2.操作不当若塑件未取出就闭模,特别是在自动成型时,固化的塑件易于伤及型腔和模具。3.损伤的修复型腔损伤后,不经修复就难以继续工作。

注塑模具在工作过程中,总会或多或少地出现一些故障,它们给改性塑料制品质量、生产率、模具等均带来不利的影响,下面将针对注塑模具变形故障进行分析并提出解决办法。模具变形,是指模具在工作过程中发生了过大的弹性形变或塑性形变,使得模具不能正常工作或改性塑料制品质量不合格,其原因及排除方法如下。

生产改性塑料注塑制品离不开模具,模具工作状态的好坏对改性塑料注塑制品的质量有至关重要的关系，下面来介绍改性塑料注塑模具的使用和维护保养：

由于塑料制品生产的特殊条件,影响改性塑料塑件尺寸精度的因素归纳起来可分为改性塑料的收缩率及其波动、模具结构及其制造精度、模具的磨损、模具安装这四种。

在选择斜度时，除遵循脱模斜度的设计原则外，要针对不同的情况进行相应的选择，下面通过十点进行介绍：

脱模斜度设计脱模斜度,是与脱模方向平行的塑件表面上所具有的一种合理的斜度。(一)脱模斜度的作用(1)塑件在型腔中成型后,由于塑件的收缩使塑件紧紧包住型芯或型腔中的凸起部分而难以脱模,脱模斜度使得塑件易于脱离型腔。(2)由于塑件紧紧黏附在型腔表面,如果用顶出机构强力脱模,难免会将塑件表面拉毛或擦伤,影响产品质量,而有脱模斜度即可避免这些缺陷的产生,使塑件顺利脱模。(二)脱模斜度的设计原则(1)形状复杂的塑件,塑件与型腔摩擦因数较大者,脱模较困难,可选用较大斜度。(2)对于收缩率较大的塑件,脱模斜度应较大;壁厚越大选用的脱模斜度也越大。(3)对于精度越高的塑件,脱模斜度越小;尺寸越大的塑件,脱模斜度也越小。