从材料本身看PC/ABS合金在注塑过程中的起皮问题

PC/ABS合金材料做为汽车内饰及E&E电器外壳的主要用材料，有着其不可替代的优点，但是注塑加工过程中，容易因为材料本身、模具设计及注塑工艺的不当导致产品表面的起皮现象。今天中新华美改性塑料小编带大家从材料本身，分析PC/ABS合金在注塑过程中的起皮 问题。

我们先来看一个熔体破裂的描述：聚合物在塑胶挤出或注射成型时，在流体剪切速率较低时经口模或浇口挤出物具有光滑的表面和均匀的形状。当剪切速率或剪切应力增加到一定值时，在挤出物表面失去光泽且表面粗糙；当塑胶挤出速率再升高时，挤出物表面将出现众多的不规则的结节、扭曲或竹节纹，甚至支离和断裂成碎片或柱段，我们称之为”熔体破裂”。

这些现象说明，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。

青岛中新华美染色PC/ABS合金材料

从材料方面来说，高剪切下流体的破裂导致了产品的起皮现象，而PC/ABS相较于其他材料来说，PC、ABS的两相结构，在高剪切下更加容易发生流体的破裂及两相的分离，继而产生分层起皮现象。对于PC/ABS材料来说，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。当然，因为混料所造成的起皮不良是我们需要第一步去排除的。

青岛中新华美塑料有限公司始建于1997年，是一家由奇美实业参与投资的塑料染色、改性颗粒定制工厂，公司产品广泛应用于汽车、家电、医疗、通信电子、航天军工等领域。经过多年的发展，公司已参与塑料行业多个国家标准的制定，其中有7项国家标准已经发布实施。

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