塑料制品产生气泡的原因分析及解决方案

塑料制品在成型后会产生气泡，在塑件上形成孔隙，气泡是塑件成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷；暗泡是塑件内部产生的真空孔洞，又叫真空泡。

产生缺陷原因及对策

产生气泡的主要原因是：气体进入了熔体中，随熔体一起冷却成型而得；产生暗泡的主要原因是：塑件在冷却固化时，由于塑件内外的冷却速度不同，外快内慢，外层先固化，内部熔体后冷却收缩，这时塑件内部就会产生真空孔洞而成暗泡。具体分析如下。

1，模具方面

（1）        若采用直浇口，在塑件保压结束后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，如此时直浇口处的熔体尚未固化，就会发生熔体回流，使塑件内部形成暗泡。对此，应尽量避免选用直浇口。若该模具采用直浇口设计，为了减少暗泡的生成，可适当延长保压时间，加大熔体的供料量等方法进行补救。

（2）   在一模多腔模具中，如是同时成型几个形状不同的塑件，必须注意浇口的大小要与塑件的质量成正比。否则，较大的塑件容易产生气泡缺陷。

（3）   若模具的排气系统不良或杜塞，使气体混入到熔体中，导致气泡的产生。对此，应仔细检核模具的排气系统，疏通被杜塞的通道。

（4）   若流道过长、过细。或者流道中由贮气死角，都会造成模具排气不良。对此，应缩短和加宽狭窄的流道，不能让流道中有死角存在。

（5）   若浇口截面积过小，或位置不正确，都易于引起气泡及暗泡。对此，要加大浇口截面积，特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。

2，原料方面

（1）   如原料中水分含量过多，或易挥发成分超标，它们受热后会产生大量气体，给模具的排气系统增加额外负担，若不能驾驶排走，它们会混入熔体中，生成气泡。对此，应将这些原料进行预干燥处理。、

（2）   若原料的颗粒太小或粒径差异较大，使得在供料过程中混入空气太多，气体进入熔体的机会增多，易于产生气泡。对此，应控制原料颗粒，并筛除细料。

（3）   如树脂的收缩率过大，在成型固化时易于产生暗泡，对此，应换用树脂。

（4）   如在原料中混入的再生料过多，使得可挥发气体增加，收缩率也加大，易于产生气泡及暗泡。对此，应控制再生料的加入量。

3，成型操作方面

（1）   若注射速度过快，注射时间过短，模腔中的气体来不及排出，导致熔体中残留气体太多，导致产生气泡。对此，应适当降低注射速度和增加注射时间。

（2）   熔体温度与模具若是过高，会引起熔体降解，并产生大量气体和过量收缩，形成气泡和暗泡。对此，应控制熔体和模具温度。

（3）   熔体温度与模具温度若是过低，会造成充料和压实不足，塑件内部产生空隙，形成气泡。对此，应提高熔体温度与模具温度。

（4）   加料量过多或过少，保压时间不足，都易引起塑件内产生气泡。对此，应控制加料量的适度和延长保压时间。

（5）   若冷却不均匀或冷却不足，易使塑件产生气泡及暗泡。对此，应当改善冷却条件。

（6）   在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，太高会使熔体产生回流返料引起气泡。

5，塑件结构方面

在塑件结构设计方面，要尽量避免塑件上有特厚或厚薄相差很大的部分。在这种地方最易产生气泡及暗泡。