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塑料制品尺寸不稳定的原因分析

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塑料制品尺寸不稳定的原因分析

中新华美 2017-10-10 12:57

(一)缺陷现象

尺寸不准的表征现象是:塑件在成型过程中不能保持原来预定的尺寸精度。

(二)产生缺陷的原因及其对策

1,          模具方面

(1)模具的刚性不够,在受力后模具发生变形,使塑件尺寸不准确。对此,应加强模具的刚性。

(2)模具的设计和制造精度较低,其制造的塑件的尺寸势必不准确。对此,需提高模具的设计和制造精度。

(3)模具的导向元件间的配合间隙由于制造精度太低或磨损过大,使得制得的塑件尺寸精度不合要求。对此,应时导向元件间的配合间隙在许可的范围内。

(4)模腔由于材质较软或使用过多,使得严重磨损,型腔尺寸严重偏离要求,这种型腔制得的塑件势必超重。对此,可采用修复的方法使型腔尺寸符合图纸要求。

(5)如是一模多腔的模具,各型腔形状的误差,浇口、流道的加工误差等,都会使塑件尺寸难以达到预定要求。对此,当塑件的尺寸精度要求很高时,最好不采用一模多腔的结构,以采用一模一腔的形式较易保证塑件尺寸精度。

(6)对于壁厚要求较精确的塑件,若仅靠导柱和导套来定位是难以保证其精度的,因此必须增设其他定位装置来共同定位,以保证精度。

(7)若壁厚偏厚,误差产生于一模多腔模具中,主要是由于模腔与型芯间的误差造成的,特别是采用热流道成型时最易产生这种现象。对此,可在模具内设置温差很小的双冷却回路。

(8)在设计塑件时,要考虑到塑料收缩给尺寸精度的影响,如是带孔的塑件,当塑件成型孔的内径远小于外径时,型芯应比孔径做得大一些,因为成型孔处塑料的收缩总是大于其他部位,且是向孔心方向收缩的;反之,若塑件成型孔的内、外径相近时,型芯可做得小些。

2,          原料方面

(1)不同塑料的收缩率相差较大,一般来说,原料的收缩率越大,塑件的尺寸精度越难保证。对此,在选用成型树脂时,必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。通常所选用的原料收缩率的变化范围不要大于塑件尺寸精度的要求。

(2)虽是同一品牌原料,如树脂,但产地不同,其性能也会有所不同,一致引起塑件尺寸的变化。对此,需改变某些配方以适应之。

(3)再生料的添加量与混合均匀程度对塑件的尺寸影响较大。对此,要控制再生料的添加量,加入后要充分混合均匀后再进入注塑机。

(4)若成型原料中颗粒大小均匀,粉末料过多,这种物料难以均匀塑化,因而制得的塑件的尺寸变化较大。对此,对原料的颗粒应保持基本的均匀,并进行筛分筛除粉末料。

(5)结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大,且收缩率的变化范围也比较大,这种树脂制得的塑件收缩率也较大。对于结晶型树脂,其结晶度高,塑件收缩大。这些树脂的不同特性对塑件的尺寸影响较大。对此,对树脂的性能要了解清楚,并进行恰当处理。

3,          注塑机方面

(1)若注塑机的塑化容量不足,使得不能把全部塑化均匀的熔体注射入模腔,导致塑件尺寸不准。对此,应调整塑化容量或换用大容量注塑机。

(2)若注塑机的加料系统供料不稳定,时多时少,从而使熔体的供应也不稳定,与之相对应的塑件的尺寸也难以准确。对此,必须检修供料系统,使之工作正常。

(3)若注塑螺杆的转速不稳定,停止作用失常,使注塑机的注塑量变化较大,一致使尺寸不准确。对此,应检查注塑机的转动系统。

(4)若温度控制系统出现故障,温度控制失常,使得熔体温度不稳定,所得的塑件尺寸也不准确。对此,应仔细检查并排除故障。

4,          成型操作方面

(1)若注射压力过小或注射速度过低,使的熔体在充模过程中不够稳定,导致尺寸不准确。对此,应该提高注射压力和注射速度。

(2)若充模时间和保压时间较短,熔体不能充分均匀分布,密度也有差异,导致尺寸不准。对此,应适当延长充模时间和保压时间。

(3)若模温过低,熔体在型腔内的流速和冷却速度变化较大,使得成型塑件的尺寸不准。对此,主要检查模具冷却系统和冷却水量大小,将模温控制再合适的范围内。

(4)若料筒及喷嘴处温度过高,塑件又冷却不足,塑件尺寸也会不准确。对此,应控制料筒和喷嘴处温度,使熔体的温度不致过高。

(5)若成型后塑件的尺寸小于规定尺寸,应适当提高注射压力和熔料温度,降低模具温度,增大浇口截面积和充模时间,从而降低塑件的收缩率。若成型后尺寸大于规定尺寸,则应采取与上述相仿的成型条件,以提高收缩率。

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