详解ABS工程塑料件因模具方面造成翘曲变形的原因分析及解决办法

ABS工程塑料件翘曲变形的主要表征现象是:ABS 工程塑料塑件的形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象,塑件平坦部分有起伏,直边朝里,或朝外弯曲,或扭曲。下面详解ABS工程塑料件因模具方面造成翘曲变形的原因分析及解决办法。

    (1)模具的冷却系统设计不合理,塑件冷却不充分,不均匀,如模芯和模壁处有温差时,若模芯处的温度较模壁高,塑件在脱模后就向模芯牵引的方向弯曲。如生产框形塑件时,若模芯温度高于型腔侧,塑件脱模后框边就向内侧弯曲。在设计模具冷却系统时,要对模具整体有个考虑,哪些部位易于冷却,哪些部位难以冷却,必须将冷却管道布置在温度易于升高且不易散热的地方。对于那些易于散热的部位,则尽量使  缓冷。总之,要尽量使模具的温度均衡,温差不至太大。通常,  模具的型腔和型芯应分别冷却。冷却孔与型腔的距离一般控制在  15~25mm。冷却水人口与出口处温度的差值不能太大,特别是  对于多腔模具,温差应控制在2℃以内。

    (2)模具浇注系统设计不合理。模具浇口的设计涉及到熔体在模具内的流动特性、塑件内应力的形成以及热收缩变形等。这需要合理地确定浇口位置和浇口类型,在确定浇口位置时,不要让熔体直接冲击型芯,应使型芯两侧受力均匀;对于圆片形塑件,应采用多点式针浇口或直接式中心浇口;尽量不用侧浇口;对于面积较大的矩形扁平塑件,应尽量采用薄膜式浇口或多点式侧浇口,尽量不采用直浇口和处于一条直线上的点浇口;对于环形塑件,应采用盘形浇口或轮辐式十字浇口,尽量不用侧浇口或针浇口;对于壳型塑件,应采用直浇口,尽量不用侧浇口  

    (3)模具脱模系统设计不合理,也易引起翘曲变形,如塑件在脱模时受到较大不均衡外力作用,会使塑件产生较大翘曲变形。如模具的脱模斜度不够,顶出塑件时要加很大的力;顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均匀,使塑件各处受力不均匀,顶杆不能同时出使塑件各部分的顶出速度不一致;模具的抽芯装置或嵌件设置不当,脱模时塑件受力不均匀;另外,型芯弯曲、模具强度不够,度太差、定位不可靠等,均可引起塑件翘曲变形。

    对此,应对可能产生翘曲的原因有针对性地采取相关措施,合理确定脱模斜度、顶杆位置和数量、加大顶杆的顶出面积、高模具的强度和精度、改变模具抽芯装置或嵌件的位置等等,可有效地减少塑件翘曲变形。
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